AG亚娱官方网站 - 首页

钢带造粒成套工艺技术

基于回转钢带造粒的工作原理，布料机构将来自上游工序热融态物料均布在其下方匀速移动的薄钢带上，钢带下方设置有连续喷淋冷却装置，通过间接传热迫使钢带上方的物料在移动过程得以快速冷却固化，从而达到造粒成型的目的。针对物料性质、工艺特征和产品的使用要求，其布料机构可选择断续滴落、连续拉条和全宽度结片等不同形式，以分别生产准半球状、条柱状和片状产品。

其过程控制主要包括：物料状态的调节与控制，主要目的是通过控制物料温度，以满足造粒的物料粘度范围；热熔物料的输送与过滤；冷却水的输送、循环冷却和过滤；最终产品收集、输送和仓储与包装。

湿法造粒成套工艺技术

成型机理：在固体粉料与液体共存并以固相为主的分散体中，利用分散体物料的自粘结性能，通过外力的作用，如挤压力、重力、离心力、气流冲力等，使物料中固相基本微粒靠液体的界面作用相互粘连、增大，并形成一定形状和粒度相对均匀的颗粒群。这就是湿法造粒的共同机理。

主要特征：⑴固液相共存（对低软化点物料湿含量极低或无湿份，但造粒过程使物料局部软化或熔化形成固液相共存）；⑵固相中的基本微粒无塑性变形；⑶造粒后的颗粒物料一般需进行干燥处理，对软化点较低的物料需冷却处理。

干法造粒成套工艺技术

成型机理：在强大的挤压力作用下使封闭空间内的固体粉料压缩，并产生塑性变形使固相微粒互相咬合、破坏和重新排列，致密结合成要求形状的颗粒。颗粒比重接近物料的真比重。

主要特征：⑴靠固相微粒在挤压力作用下所产生的塑性变形形成微粒间的重新排列和结合；⑵无需添加粘结剂；⑶后续过程无需干燥。

就对辊式干法挤压造粒工艺而言，各种干粉物料从设备顶部加入，经脱气、螺旋预压进入对辊密闭的楔形空腔，在对辊强大的挤压力作用下使物料产生塑性变形而被压缩成所需形状的密实块(片)状。

钢带造粒成套工艺技术

基于回转钢带造粒的工作原理，布料机构将来自上游工序热融态物料均布在其下方匀速移动的薄钢带上，钢带下方设置有连续喷淋冷却装置，通过间接传热迫使钢带上方的物料在移动过程得以快速冷却固化，从而达到造粒成型的目的。针对物料性质、工艺特征和产品的使用要求，其布料机构可选择断续滴落、连续拉条和全宽度结片等不同形式，以分别生产准半球状、条柱状和片状产品。

其过程控制主要包括：物料状态的调节与控制，主要目的是通过控制物料温度，以满足造粒的物料粘度范围；热熔物料的输送与过滤；冷却水的输送、循环冷却和过滤；最终产品收集、输送和仓储与包装。

湿法造粒成套工艺技术

成型机理：在固体粉料与液体共存并以固相为主的分散体中，利用分散体物料的自粘结性能，通过外力的作用，如挤压力、重力、离心力、气流冲力等，使物料中固相基本微粒靠液体的界面作用相互粘连、增大，并形成一定形状和粒度相对均匀的颗粒群。这就是湿法造粒的共同机理。

主要特征：⑴固液相共存（对低软化点物料湿含量极低或无湿份，但造粒过程使物料局部软化或熔化形成固液相共存）；⑵固相中的基本微粒无塑性变形；⑶造粒后的颗粒物料一般需进行干燥处理，对软化点较低的物料需冷却处理。

干法造粒成套工艺技术

成型机理：在强大的挤压力作用下使封闭空间内的固体粉料压缩，并产生塑性变形使固相微粒互相咬合、破坏和重新排列，致密结合成要求形状的颗粒。颗粒比重接近物料的真比重。

主要特征：⑴靠固相微粒在挤压力作用下所产生的塑性变形形成微粒间的重新排列和结合；⑵无需添加粘结剂；⑶后续过程无需干燥。

就对辊式干法挤压造粒工艺而言，各种干粉物料从设备顶部加入，经脱气、螺旋预压进入对辊密闭的楔形空腔，在对辊强大的挤压力作用下使物料产生塑性变形而被压缩成所需形状的密实块(片)状。